Nachhaltige Instandhaltung stellt Effizienz der Produktion sicher 

Laut einem aktuellen Bericht von Siemens sind die Kosten für Produktionsausfälle bei den 500 umsatzstärksten Unternehmen innerhalb von zwei Jahren 8 auf 11 % ihres Umsatzes gestiegen. Mittelfristig höhere Energie-, Arbeits- und Materialkosten erschweren diesen Zustand. Zudem sind in einem Umfeld von Materialengpässen, Inflation, Konjunkturrückgang und allen weitern Problemen die Aussichten für die nächsten Jahre nicht gut. 


Früher akzeptierte und hingenommene Ausfallzeiten werden nun zur öffentlichen ‚Stillen Reserve‘ der Herstellkosten. Wo Werksleiter früher mit einem OEE von 75 % noch mit Umbauten, Personalthemen und Ähnlichem argumentieren konnten, wird das Augenmerk in den Planungsrunden nun mehr und mehr auf die fehlenden 25 % gerichtet. Fragen nach den konkreten Problemen und Abstellmaßnamen und wo man damit in drei oder sechs Monaten steht, nehmen mehr Raum ein und werden konkreter. 

Nachhaltige Instandhaltung stellt Effizienz der Produktion sicher

Anspruch bei der Instandhaltung ist höher 

Für viele technische Leiter bedeutet das ein Paradigmenwechsel – die Controller haben dazugelernt, und sind ihrerseits auch gehalten eine Optimierung der Kosten voranzutreiben. Natürlich sind die Stillstandszeiten nach logistischen (fehlendes Material oder Personal) und technischen Größen zu unterscheiden, und die Summe der technischen Stillstandszeiten ist oft kleiner als die der logistischen, fällt aber umso härter auf das technische Personal zurück. Während die zeitgerechte Disposition von Material und Personal von Einkauf und Produktionsleitung aus ganzen offensichtlichen Gründen manchmal nur schwer zu meistern sind, liegt der Anspruch bei der Instandhaltung höher – man hat seinen Anlagenpark doch bitte vollständig unter Kontrolle zu haben, wenn schon die beiden anderen Faktoren so schwierig zu beherrschen sind. 

 

Awareness und Abschätzung: Was ist das Potential? 

Aus der Betrachtung vieler OEE-Analysen kann man überschlägig ein Viertel des OEE-gaps auf technische Störungen setzen. Dies ist natürlich nur ein Startpunkt, im Beispiel oben (75 %) würden 6 % aller Kosten, die ihr Werk für die Herstellung ihrer Produkte aufwendet, verpuffen. Um die Rechnung handlicher zu machen, werden hier nur die Herstellkosten miteinbezogen, nicht der Umsatz wie in der Einleitung angeführt. 

Diese Zahl ist für viele Werks- und Instandhaltungsleiter erschreckend hoch, aber leider auch immer noch nicht vollständig, da alle Folgekosten technischer Störungen oft nicht eingerechnet sind – von Wiederanlaufkosten (etwa Produktionsfreigabe) bis worst case – Kundenbeschwerden. Spätestens wenn das Controlling diese Rechnung durchgeführt hat, ist sie von nun eine Messlatte, an der die Verantwortlichen gemessen werden. 

Aus der Abschätzung heraus lassen sich nun (oftmals bekannte) Problemfelder angehen, allerdings mit einer für viele neuen Betrachtungsweise. In der bisher üblichen technischen Verfügbarkeit sagt außer einer Prozentzahl nicht viel aus, hellhörig wird man aber wenn konkrete Kosten aufgeführt werden können. 

 

Ermittlung der Kosten kann unterschiedlich modelliert 

Die Ermittlung konkreter Ausfallkosten kann mit vielen verschiedenen Ansätzen erfolgen; es ist jedoch darauf zu achten, dass diese neue Kennzahl vorher mit allen Beteiligten besprochen wird, um ein Verständnis und Akzeptanz dieser Kenngröße zu gewährleisten. Da es hier hauptsächlich um ineffiziente Prozesse geht (deren ‚Besitzer‘ auch indirekt für diese Kosten verantwortlich gemacht werden könnten) ist hier eventuell eine Moderation dieses Prozesses zu in Betracht zu ziehen.  

Die Ermittlung der Kosten kann unterschiedlich modelliert werden – von reinen Stillstandskosten bis hin zur Einbeziehung von Folgekosten, beispielsweise Wiederanfahr-Kosten und logistische Effekte. Zu beachten ist hier, dass diese Effekte auch den Rahmen der eigentlichen OEE-Berechnung sprengen, da Folgekosten in der OEE-Systematik nicht berücksichtigt sind. 

Experten tendieren hier zu einer Kostenbetrachtung über die sogenannte Kostenträgerrechnung, die die Herstellkosten der Produkte auf die jeweiligen Maschinen umlegt. Im Falle eines Stillstandes können die Kosten so genau ermittelt werden, auch wenn nun einzelne Fertigungsgänge betroffen sind. Diese Rechnung bezieht auch Effekte außerhalb der Fertigung mit ein, etwa wenn Verwaltungskosten über einen Aufschlag der Herstellkosten berechnet wurden und nun durch einen Stillstand eben keine Deckung mehr erfahren. 

 

Planung und Überführung in ein dauerhaftes Controlling 

Mit Hilfe der so ermittelten Ausfallkosten kann nun eine Planung der Optimierungen erfolgen. Der Vorteil ist nun, dass hier sowohl Budget als auch ROI sehr früh bestimmt werden können, was dem Prozess eine besondere Dynamik gibt. 

Wie beschrieben, gibt es eine Verbindung zwischen dem beliebten OEE und den Herstellkosten oder Betriebskosten des Werkes. Diese kann dazu verwendet werden Ausfallkosten direkt – anstelle von OEE-Werten – anzugeben, einzelne Schadensfälle genauer zu bewerten und insgesamt zu einer wesentlich genaueren Kostenplanung zu kommen. Auch für eine Risikobetrachtung und deren Resultate kann die Betrachtungsweise verwendet werden. Die Notwendigkeit von lagerhaltigen Ersatzteilen, Supportverträge mit einer 24/7-Abdeckung oder auch redundante Anlagen lassen sich hiermit auf finanzielle Grundlagen stellen. 

 

Nachhaltige und strukturierte Instandhaltung 

In der modernen Industriewelt ist es unerlässlich, ständig nach Optimierungen zu suchen und die Effizienz der Produktion sicherzustellen. Eine nachhaltige und strukturierte Instandhaltung kann der Schlüssel dazu sein. Werks- und Instandhaltungsleiter sollten sich dieser Herausforderung stellen und aktiv an Lösungen arbeiten. Marc Bogenstahl, Director Sales & Business Development Rodias GmbH, zur nachhaltigen Instandhaltung: „Ein Hauptaspekt der Nachhaltigkeit ist die Schonung der verfüg- und zukaufbaren Ressourcen. Dabei spielt die Transparenz, also das Wissen, was ich wo einsparen kann, eine sehr große Rolle. Ansonsten laufen alle Optimierungsbemühungen ins Leere. Diese Transparenz ist auch der Schlüssel für jede Mitarbeitermotivation. Sie erlaubt es den Erfolg zu quantifizieren, insbesondere der sogenannten Low Hanging Fruits.“ 

 

„Man kann ‚nachhaltig‘ mit ‚intelligent‘ in Verbindung bringen“ 

Wie eine nachhaltige Instandhaltung Produktionsausfälle verhindern oder zumindest das Risiko dafür auf ein Minimum reduzieren kann, weiß Marc Bogenstahl: „Instandhaltungen haben gegenüber der Produktion meist wenig Potential, selbst ‚nachhaltig‘ zu sein, da der Ressourcenverbrauch für die Produktion um mehrere Zehnerpotenzen größer ist. Daher gilt es, mit dem bestmöglichen Einsatz die Produktion zu unterstützen und deren Anlagen hinsichtlich Ausfallwahrscheinlichkeit, aber auch hinsichtlich Verbräuchen an Energie, Wasser, Material oder Schmierstoffen zu optimieren und damit Ausfälle zu verhindern.“ 

Je früher, je rechtzeitiger und je fachgerechter also eine Wartung erfolgt, desto störungsfreier und langlebiger ist der Betrieb einer jeden Anlage und die Produktion läuft. „Um dorthin zu gelangen, braucht es das Wissen, wann diese Eingriffe angebracht sind und wie sie erfolgen sollen“, erläutert Bogenstahl. Dies ist aber ein Wissen, dass die Instandhaltung erst selbst aufbauen muss und zwar mittels den Daten aus der Wartung. „Man kann daher ‚nachhaltig‘ mit ‚intelligent‘ in Verbindung bringen, denn eine perfekte Wartung benötigt viel Wissen und viele Daten, um mit ihrem rechtzeitigen und richtigen Einsatz die Produktion auf einem optimalen Level zu halten“, so Marc Bogenstahl abschließend. 

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